Nhà máy 2 tỷ USD từng có quy mô và công suất lớn nhất Việt Nam giờ ra sao?

Nhà máy 2 tỷ USD ra sao sau hơn 10 năm vận hành?

1 thập kỷ trước, Nhà máy Nhiệt điện Vũng Áng 1 là nhà máy nhiệt điện có quy mô và công suất lớn nhất Việt Nam tại thời điểm bấy giờ. Dự án được đặt tại mảnh đất Hà Tĩnh với tổng mức đầu tư gần 2 tỷ USD.

Đây là một trong số ít các dự án nhiệt điện than đã đạt mức nội địa hóa có tỉ lệ đáng khích lệ (khoảng 30%) đối với thiết kế, chế tạo, vật tư thiết bị trong nước, trong đó có gói thầu có tỉ lệ nội địa hóa lên đến 55% do các đơn vị trong nước sản xuất.

Công trình này do Tập đoàn Dầu khí Việt Nam (PETRO VIETNAM) làm chủ đầu tư, Tổng Công ty lắp máy Việt Nam (LILAMA) làm tổng thầu EPC.

Nhà máy Nhiệt điện Vũng Áng 1 có công suất 1200 MW (2x600 MW) đã đưa vào vận hành thương mại tổ máy số 1 từ ngày 31/12/2014 và tổ máy số 2 từ ngày 12/5/2015.

Đây là dự án nhiệt điện than có công suất tổ máy lớn, sử dụng công nghệ đốt than phun trực tiếp tiên tiến, hiệu suất cao, đáp ứng tốt yêu lcầu về bảo vệ môi trường. Hàng năm khi đi vào vận hành nhà máy sẽ cung cấp cho hệ thống khoảng 7,2 tỷ kWh, góp phần đáp ứng nhu cầu của phụ tải của khu vực nói chung và hệ thống điện quốc gia nói riêng. Doanh thu hàng năm của nhà máy khoảng từ 7.000 - 8.000 tỷ đồng.

Liên quan đến dự án này, ông Nguyễn Mậu Cảm - Phó Giám đốc Công ty Điện lực Dầu khí Hà Tĩnh cho biết, dự án này không chỉ đơn thuần là một cơ sở sản xuất điện, mà còn giữ vai trò chiến lược trong đảm bảo an ninh năng lượng cho khu vực Bắc Trung Bộ và hệ thống điện quốc gia.

"Mỗi kWh điện mà Nhà máy sản xuất không chỉ đơn thuần là một con số, mà còn là một "viên gạch" góp phần xây dựng nền tảng an ninh năng lượng vững chắc cho đất nước", ông Cảm nhấn mạnh.

Trong bối cảnh chuyển dịch năng lượng diễn ra mạnh mẽ và các chuẩn mực bảo vệ môi trường ngày càng được siết chặt, Nhà máy Nhiệt điện Vũng Áng 1 xác định phát triển bền vững là định hướng xuyên suốt, mang tính tất yếu.

Trên phương diện công nghệ, nhà máy đã đầu tư đồng bộ các hệ thống kiểm soát và xử lý môi trường hiện đại, bao gồm: Hệ thống lọc bụi tĩnh điện (ESP), khử lưu huỳnh trong khí thải (FGD), khử oxit nitơ (SCR) cùng hệ thống xử lý nước thải tiên tiến. Toàn bộ thông số phát thải được giám sát trực tuyến liên tục 24/7 và truyền dữ liệu trực tiếp đến cơ quan quản lý chuyên ngành, bảo đảm tuân thủ nghiêm ngặt các quy định hiện hành.

Song song với đó, công tác quản trị kỹ thuật được tăng cường theo hướng chuyên sâu và bài bản. Nhà máy không ngừng tối ưu quy trình vận hành, cải thiện hiệu quả đốt trộn than nhằm nâng cao hiệu suất, giảm tiêu hao nhiên liệu. Hoạt động bảo dưỡng, sửa chữa được tổ chức khoa học, định kỳ và chuyên sâu, giúp các tổ máy luôn duy trì trạng thái vận hành ổn định, hệ số khả dụng cao.

Bên cạnh đó, Nhà máy cũng đang nghiên cứu các giải pháp giảm phát thải sâu hơn như: Tối ưu quá trình đốt, cải tạo, nâng cấp hệ thống xử lý khí thải, cũng như xem xét khả năng đồng đốt sinh khối hoặc amoniac xanh trong dài hạn, phù hợp với lộ trình chuyển dịch năng lượng của quốc gia.

Đối mặt với hàng loạt thách thức

Hiện nay, thách thức lớn nhất đối với nhà máy vẫn là bài toán nguồn than. Việc bảo đảm đủ than nội địa đáp ứng đúng các thông số thiết kế ngày càng khó khăn, buộc Nhà máy phải sử dụng phương án trộn than, trong đó có một số chủng loại có chất lượng thấp hơn so với thiết kế ban đầu. Điều này gây tác động nhất định đến hiệu suất vận hành và độ ổn định của thiết bị.

Song song với đó, các tiêu chuẩn môi trường liên tục được siết chặt khiến Nhà máy phải thường xuyên đầu tư nâng cấp công nghệ, đồng thời tìm kiếm, nghiên cứu các nguồn nhiên liệu sạch, nhiên liệu thay thế. Những yêu cầu này làm gia tăng chi phí sản xuất điện trong khi áp lực về hiệu quả kinh tế ngày càng lớn.

Bên cạnh các yếu tố trên, việc vận hành trong cơ chế thị trường điện cạnh tranh đòi hỏi Nhà máy phải tối ưu hóa chi phí ở từng khâu để giữ vững năng lực cạnh tranh. Trong khi đó, sau gần 10 năm vận hành (tính từ năm 2015), nhiều hạng mục thiết bị đã bước vào giai đoạn cần sửa chữa lớn, đại tu hoặc thay thế, tiếp tục tạo áp lực không nhỏ lên giá thành sản xuất.

Trước những thách thức đó, Nhà máy đang triển khai đồng bộ nhiều nhóm giải pháp. Trọng tâm là đa dạng hóa nguồn cung than, kết hợp linh hoạt giữa than nhập khẩu và than nội địa thông qua các phương án pha trộn tối ưu.

Đồng thời, Nhà máy chủ động nghiên cứu, thử nghiệm đồng đốt các loại nhiên liệu mới như sinh khối, amoniac, hướng tới từng bước thay thế dầu khởi động diesel bằng LNG nhằm giảm phát thải và nâng cao tính bền vững trong dài hạn.

Nhà máy cũng tiếp tục đầu tư mạnh cho con người và công nghệ, nâng cao trình độ chuyên môn cho đội ngũ vận hành - sửa chữa, ứng dụng các giải pháp khoa học kỹ thuật để tăng hiệu suất và giảm suất tiêu hao nhiên liệu. Công tác quản trị chi phí, tiết kiệm năng lượng, phát huy sáng kiến, cải tiến kỹ thuật cũng được đẩy mạnh nhằm nâng cao năng lực cạnh tranh.